如何正确理解精益生产或丰田生产方式
? 一、未来的制造 从制造战略和制造管理的角度看，精益生产方式和精益管理己经成为各国发展制造业的重大战略和管理改进的关键。
世界级先进的精益制造与管理公司多年的实践说明，精益生产方式的实施必须从下列几方面展开： 正确理解精益方式的理念、原理、方法与工具，结合国情与企业的实际，利用精益的理念改造企业的文化成为精益的，并从人员招聘、使用、激励和培训多方面使高层管理人员和各级员工都逐步成为精明强干的人才； 更多地关注学习与采样最新的精益技术、方法与工具； 把六西格玛法应用于企业，并利用六西格玛法跟踪企业精益方式的实施，向顾客提供高质量、完美无缺的产品与服务； 改造企业的供应链，进行精益的供应链管理和客户关系管理，将供应链中多余的水份挤出、拎干，造就一个能够支持企业精益运行的精益供应链； 利用横向对比获得的信息与数据有效地测度精益企业的业绩； 成功的关键是在学习研究精益企业案例的基础上引入精益管理专家实施精益管理。
二、如何正确理解精益生产? 在20 世纪90 年代中国的工程界与企业界曾经掀起过精益生产热，研究论文与书籍不少。
但是，自主的研究、开发与运用很少，大量的是照抄照搬的 二手货，缺乏对丰田生产方式和精益生产的深入研究和全面正确的了解。
对实施精益生产的研究与准备不足。
由于这个热潮包含了个别研究人员浓厚的想当 然成分的错误导引和实施者急于求成的实践，造成了今大的后果--我们不得不重新学习、了解、认识和利用JIT 哲理与精益生产。
1、精益生产与丰田生产方式没有本质的区别 现在的共识是丰田生产体系将成为替代大量生产方式与单件生产方式、21 世纪的世界制造业的主导生产方式。
例如，在MIT 上述著作中作者明确指出： 我们确信精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为21 世纪的全球标准生产体系。
今天产业界已经提出精益生产 \\\/丰田生产方式是21 世纪的主导生产模式。
因此，我们必须正视这一世界制造的发展趋势，积极地学习与运用丰田生产方式。
近10 年我国与许多其它国家一样，对精益生产有着的某些偏见和错误的认识。
Stuart Cramer 在其著作《管理百年》中指出，过去40 年(从20 世纪60 年代至今)西方汽车生产厂家总是落后(日本汽车厂家)一步，他们追赶的对象是日本的巨人--丰田公司。
从理论角度看，精益生产没有任何创新性与革命性。
事实上丰田生产体系\\\/系统(或习惯称为精益生产)是建立在准时生产(JIT)、每个员工都对质量负责和价值流三个原则基础上。
其本质是隐藏着戴明质量控制的灵魂与思想，即丰田公司采用的是戴明推行的质量管理基本原理。
准时生产主张：基于盲目需求的汽车或其它产品的生产是没有用的，生产必须与市场需求密切联系；一切浪费(损耗)是不好的，必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。
在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快地纠正。
在丰田生产体系中己经把新技术与技艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改进中，使企业的知产权与技术优势蕴含在制造过程中。
2、拉式生产方式就一定比推式生产方式好? 在90 年代曾经流传过拉式生产方式比推式生产方式好的看法。
诚然，丰田生产方式中一个重大的创建是提出拉式生产方式。
但是，这一结论不符合生产实践的结果。
约束理论(TOC)的分析说明，无论拉式方式还是推式方式都有自己应用的条件和运用范围，企业的任务是如何根据TOC 的分析结果灵活地确定选取那一种方式，而不是主观地抬拉式方式压推式方式。
经过对比分析与研究可得出以下应该掌握的三个基本要点： 拉式方式管理与运作的基本特征是信息流的流动方向与物料流的流动方向相反，其生产计划的产量与实际的产量相同，可以实现零库存或少库存。
推式方式管理与运作的基本特征正好与拉式方式相反，信息流运动的方向与物料流的运动方向相同，其计划的产量与实际生产的产量不同。
因为，这种生产方式要求利用中间库存(WIP)对生产线上相互关联的工作站(工作中心)间，特别是与瓶颈工作站之间的耦合交互作用，实现解耦，以消除或缓解耦合作用带来的麻烦。
所以，中国企业学习与实施精益生产的关键是去除浮躁与急于求成的心态，认真地把精益生产的基本概念、基本原理、适用的新技术和新管理同企业的顾客与资源条件融合，并落实于整个制造流程(过程)中，以形成企业独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的竞争优势。
机械工业出版社机械分社结合目前企业在精益生产方面所遇到的困惑，特邀资深外企高管杨申仲先生，编写了一本《精益生产实践》，书中汇集了大量可借鉴的企业实际应用管理图表，针对性强、实用性强、可采纳和参考性强。
实为企事业单位管理不可多得的好书，降低成本，提高利润的法宝
图书类别：生产技术管理 书名：精益生产实践 书号：978-7-111-30489-0 作者：杨申仲主编 出版日期：2010 年7 月 开本：B5 页数：312 页 字数：402 千字 定价：39.00 元 内容简介： 本书是作者多年从事外资企业高层管理工作的经验总结，也是作者对精益生产这一管理概念的实践总结。
本书共分十章。
从我国制造业面临的挑战、精益生产的发展、精益企业与精益思想的统一、精益生产运营、精益质量管理、精益物料采购及供应商管理、精益设备管理、精益安全管理到精益财务(总务)管理等内容，进行了全面地和具体地实操性介绍。
书中汇集了大量可借鉴的企业实际应用管理图表，针对性强、实用性强、可采纳和参考性强。
本书可供广大企事业单位各层管理工作者参考、借鉴，对大中专院校管理专业的师生有理论联系实际的参考价值。
精益生产实践\\\/杨申仲主编.-北京：机械工业出版社，2010.5 ISBN 978-7- 111-30489-0 F273-53 策划编辑：沈红责任编辑：沈红 2010 年7 月第1 版·第1 次印刷 169mm×239mm·19.5 印张·402 千字 0001-3000 册 定价：39.00 元 目录 前言 第一章我国制造业面临的挑战 第一节制造业近年来的发展 第二节制造业调整和振兴计划 第三节制造业可持续发展的实施 第四节制造业产业结构调整方向 第二章精益生产的发展 第一节单件小批生产 第二节批量生产 第三节精益生产方式 第四节精益生产原则 第三章精益企业生产与精益思想 第一节建立精益生产管理模式 第二节精益企业管理 第三节培育精益企业 第四节精益本质 第五节营造精益思想 第四章精益生产运营 第一节丰田生产核心解析 第二节生产运营管理 第三节作业工艺表(工程QC 表)与工序检验标准(检查成绩表) 第四节批次管理 第五节初物管理 第六节在制品管理 第七节生产能力展现 第八节生产计划及控制 第五章精益技术管理 第一节技术管理 第二节产品工艺管理 第三节新品开发 第四节技术工作流程 第六章精益品质管理 第一节品质管理的内容 第二节建立品质评价 第三节品质保证体系 第四节工艺品质管理表 第五节异常处理 第六节抽样检验 第七章精益物料、采购及供应商管理 第一节物料管理 第二节采购管理 第三节供应商管理 第八章精益设备管理 第一节现代设备管理 第二节TPM(设备)管理体系 第三节设备工艺布置 第四节设备状态管理 第五节设备诊断技术 第六节RBI 检验技术的应用 第七节设备、设施及工作环境管理和控制 第九章精益安全管理 第一节企业安全管理 第二节危险等级划分 第三节安全性评价 第四节精益安全管理方法 第十章财务(总务)管理 第一节财务(总务)管理制度 第二节年度综合计划预算 第三节财务工作流程及图表 第四节财务支出款项规定 第五节常见九种浪费 第六节岗位职权职责 第七节工作报告要求 参考文献 前言 当前，我国经济正面临着一场前所未有的挑战。
产品更新明显加快；生产成本急剧上涨；客户(市场)要求日益提高；企业(单位)的利润率一降再降，进入了微利时代。
从经济发展来讲，这是一个不可避免的大趋势。
中国已进入深度工业化阶段，这个阶段有三个重要特征：其一，市场经济已从广度转变为深度，企业的生存机遇已明显下降；其二，企业已从单一制造转向产业链的高端延伸，或产品系列批量加大迫使企业去寻找新的突破；其三，产品利润空间已经严重萎缩，企业过去依靠低劳动力成本、高工作负荷支撑企业运行力度明显下降。
为了抓住当前市场机遇，在行业中站稳脚跟，并实现企业成长所必须的积累，通过精益生产，逐步建立精益经营管理及思想，使产品生产周期再缩短5%~~10%；产品库存再降低10%~15%；生产效率再提高5%；不合格率再降低 10%等。
精益生产与经营其本质就是追求效率和价值体现，即做同样的事情比对手做得更好，使企业不断提高实现市场要求的执行力
精益生产的关键是：清除浪费、实现管理价值流过程，并降低或清除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
本书通过大量生产实践案例，使企业更快地了解和应用国际先进管理方法。
针对改革开放以来在市场竞争中出现的新情况、新动向、新问题，广大企业经营者亟需一部系统讲述精益生产实践的专业管理书籍，以便指导当前工作。
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可供广大生产管理人员、企业领导参考使用；同时对于高等院校管理专业师生、工矿企业开展继续教育，也是一本颇有价值的参考培训教材。
本书第一章、第五章、第六章由杨申仲、徐小力、王亮、杨炜编写；第二章由杨申仲、杨炜、李秀中、王亮编写；第三章由杨申仲、陆泳凯、王枫、朱同裕编写；第四章由杨申仲、杨炜、李庆东、谭根龙编写；第七章由杨申仲、徐小力、王亮、朱同裕编写；第八章、第十章由杨申仲、徐小力、杨炜、陆泳凯、王枫、李庆东、王亮编写；第九章由杨申仲、徐小力、李秀中、杨炜、朱同裕编写。
由于编者水平有限，书中不足之处在所难免，请读者指正。
更有好书推荐： 图书类别：企业管理 书名：精益生产实践：任何规模企业实施完全宝典 丛书名：国际制造业先进技术译丛 书号：978-7-111-25218-4 作者：(美)霍布斯著；周海鹏，柴邦衡译 出版日期：2009 年1 月 开本：B5 页数：228 页 字数：242 千字 定价：38.00 元 内容简介： 实施精益生产是制造类企业提高核心竞争力的有效途径，本书原作者在多个行业都有丰富的精益生产的实践经验，在书中完整叙述和说明了实施精益生产的策划、运行和维护各方面的细节。
本书内容共3 篇9 章，论述了精益生产的历史和现代应用；如何进行战略业务分析；理解你的产品、工艺和需求；具有连接和平衡工序的生产线布置及工位标识；看板策略；用看板系统管理创新；团队的建立；实施精益生产过程中的里程碑检查清单；对精益生产线进行管理。
本书可供制造业的企业领导和生产管理人员全面了解精益生产，并可作为精益生产实施的指导用书。
丰田的零库存管理是怎么实现的
丰田零库存管理模式 1、独特的生产模式——环环相扣的拉动式生产模式 汽车的传统思维方式是“前一道工序向后一道工序供应工件”这种传送式的盲目生产往往会造成过度生产的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工本身的浪费以及等待的浪费等。
而所谓拉式生产，即“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的特定零部件，而前一道工序则只生产所需要领取的数量。
”因此，在丰田的车间，看不到分门别类堆积在物架上的零部件，也见不到其他工厂“零部件搬运工往来穿梭”的繁忙景象。
2、它的独创利器——看板管理在支撑着拉式生产模式的实践 根据拉动式生产的实际情况，把生产计划下达给最后的组装线，在指定的时间生产指定数量的指定车型，组装线便依次向前一道工序领取所需要的各种零部件。
在这过程中，“用于领取工件或者传达生产指令的媒介”就是为拉动式生产而量身定做的“看板方式”。
它是生产中非常重要的一环，也支撑着拉动式生产模式。
3、先进的生产理念——以人为核心的人才理念 拉式生产和看板方式实践的基础在于人，以及人所创造的“带人字边的自动化”，它表现出丰田的另一个生产理念：先进的设备只是起点，人才是品质的最终保障。
人才是企业和社会发展的核心要素，是必不可少的资源，重视人才的培养有利于企业竞争力的加强。
（二）、丰田零库存模式的分析 1、对丰田零库存的误区 一直以来很多人误认为零库存就是没有库存，这是对零库存的最大的误解，很多人认为零库存就是不进行仓库建设，也不以实物形态对物品进行存储。
库存成本是由建设仓库的投资和对仓库的维护费用再加上对库物品的管理费用所构成的。
如果没有库存物品和仓库，也就没有库存成本；如果没有库存和仓库，当有需求产生时，企业就无法满足顾客，这对追求利润的企业来讲无疑是一项巨大的损失。
因此，这是错误的理解，也是很不切实际的想法或做法。
2、零库存降低了生产成本。
首先，丰田零库存管理保证了准时化采购，避免了过量采购导致的成本增加。
其次，因为没有多余的库存，减少了库存的维护资金，降低了储存空间成本，库存期间存货的管理费用以及库存的风险成本。
另外，由于没有产成品积压，加快了资金的流动，提高了资金周转率，从而降低了总的生产成本。
3、它增强了生产计划性。
丰田零库存管理要求企业采用拉式生产和看板管理，直接按订单生产，生产任务只下达到最后一道工序，前一道工序把后道工序作为自己的客户，生产什么，生产多少，何时生产都由后道工序决定，严格按照生产计划执行。
4、它使得产品和订单的满足率降低。
丰田零库存管理要求企业严格按照生产计划执行，当顾客对某种产品提出较大的需求时，库存系统中的存货无法立即满足顾客的需求。
从而会导致某些顾客的流失，减少企业的潜在利润。
（三）、丰田零库存管理模式对我国企业的借鉴意义 虽然丰田通过一系列的条件和手段实现了零库存管理，它的零库存管理模式在美国、日本和欧洲等许多国家里已经被普遍推广，但是不容忽视的是，它充满了诱惑也充满了风险，零库存的实现是有其难点和局限的。
我国的企业要想采用零库存管理，仅仅通过认识和学习丰田零库存的实现条件和方法是不够的，关键是要结合企业自身的特点来决定如何实现零库存管理或者是否应该采用零库存管理。
但零库存能否真正实现取决于各方面的具体条件和情况，包括供应商、技术、产品、客户和企业自身决策层的支持，因此，建议企业做好以下工作: 1、转变员工观念，树立全员对减少库存的认识。
企业在推行零库存管理前，应对全体员工广泛宣传教育，对于不同专业的员工进行针对性宣传。
做到人人了解推行零库存管理的意义，形成推行零库存管理的良好氛围。
零库存不是在短短的时间就可以实现的，需要一个合理的方法和一个持续改进的过程。
对于一个企业，要涉及采购、生产、配送、销售等各个环节，因此可能需要一个长期的过程。
在学习丰田的管理模式的同时，还需学习丰田的企业文化，培养发现问题、分析问题、解决问题的能力。
2、合理选择供应商，与供应商建立合作伙伴关系。
企业要想实现零库存，除了要加强企业自身的管理以外，还要加强企业之间的合作。
丰田零库存管理是在与供应商建立了合作伙伴关系的条件下实现的， 丰田与其供应商之间相互控股，企业之间的利益相互关联。
由于零库存要求供应商在需要的时间提供高质量的原材料，因此对于原料库存、供应商的距离远近及运输方式的选择是关键因素。
同时注重与供应商建立长期的合作伙伴关系，分享信息，共同协作解决问题，保证对订货的及时供应。
3、建立由销售定生产的观念。
在当今这样一个买方市场下，企业应该注重市场的需求，只有当产品能够满足消费者的需求，并且能够对消费者的需求做出准确判断的情况下，企业才可能实现真正的零库存。
在追求零库存的前提下，企业需发挥自身的预测系统，首先，对市场做出一个科学、准确的预测。
其次，销售部门要致力于拓展销售市场，并保证销售渠道的稳定。
再次，生产部门要有灵活的应变能力和以弹性的生产方式全力配合销售部门的工作，使企业能较均衡地进行生产，这对减少存货是有利的。
4、加强质量管理。
企业要实现零库存首先要实行全面质量管理，提高产品的质量，因为只有当生产出来的每一个零部件及产成品都合格时，零库存才有可能实现。
否则，如果产品不合格，那么不合格品在等待返修的过程中，就形成了库存，有些不能返修的不良品，可能因为无法销售而形成永久库存。
一个没有实现全面质量管理的企业，要想保证整条生产线的顺利进行，就不得不保留较多的原材料和在制品库存，以应对不合格品的出现，这样就势必会影响零库存管理的实现。
因此，企业需加强内部质量管理，提高生产效率和劳动生产率。
丰田精益生产管理方式的两大支柱分别是什么?
仅供参考：(一)推行精益生产,首先是思想观念的转变精益生产是彻底消除无效劳动和浪费的管理思想和管理技术，是对管理改善的尽善尽美的无止境追求。
一汽各厂（部）根据这一基本原则，结合自身的实际情况，确定推行精益生产方式的总目标，如铸造厂提出了“四无两优一提高”的总体目标和要求。
其基本内容是：生产管理追求无库存，质量管理追求无缺陷，设备管理追求无停台，成本管理追求无浪费；优化生产,优质服务；提高劳动生产率。
1、生产管理追求无库存——彻底改变以过多库存储备保生产的传统做法，将以“造型”工序为中心的推动式生产变为以清理工序为起点的拉动式生产。
实行以需定产（一个流生产），逐步扩大看板管理品种，造型生产线实行柔性生产，生产计划和生产统计应用计算机管理，大幅度压缩多余的工序、在制品和库存最大限度地降低资金占用,提高生产组织水平。
2、质量管理追求无缺陷——不断提高质量管理和铸件质量水平。
质量管理要从全数检验转向零缺陷管理，进一步减少不良损失，用精益思想来研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。
落实质量责任制，严格进行厂内Audlt（奥迪特）质量评审（德国大众的先进方法)，严肃工艺纪律,使每个环节、每道工序、每名员工都切实做到精心操作、严格把关,确保铸件的内外质量都达到优质品标准。
3、设备管理追求无停台——提高设备的可动率，提高工装的工艺水平和使片寿命，坚持以生产现场为中心，抓好现场巡检、设备维修，实行设备封闭管理。
采取快速换模法，满足小批量多品种的生产需求。
通过采用一系列有效措施，不断提高设备工装的技术状态，为保证生产的顺利进行和生产优质铸件提供可靠的必要条件。
4、成本管理追求无浪费——狠抓投入产出管理，做到少投入、多产出、优质低耗、降低成本。
深入开展三级经济核算，抓好铸件收到率、砂芯使用率、炉料投入、铁水产出、砂芯出芯率、造型成型率、清理合格率等各生产环节的考核.对原材料、产成品、备品、备件等重新制定最高、最低的储备限额,做到用尽可能低的储备满足生产需要,大幅度地降低消耗、减少浪费、活化资金、降低铸件成本。
5、优化生产——全厂每个生产环节都力争达到整体优化的标准。
实施生产要素一体化管理，强化现场5S管理，现场工位器具标准化，改善生产现场环境,提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳的组合状态。
6、优质服务——强化管理科室为生产一线服务、后方为前方服务，切实转变管理科室过去的工作作风。
(二)推行精益生产,以生产领域的推进带动管理水平的提升推行精益生产的初期，偏重于生产制造过程.随着世界范围对丰田生产方式为基础的精益生产方式认识的深入，很多企业将其内涵从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理、企业组织等方面。
因此，一汽推行精益生产方式的内容，也开始向管理领域拓展，以期实现生产全过程的精益化。
1、全面实行拉动式生产。
坚持以销定产，把后道工序作为前道工序的用户，以各条总装线为龙头，以总装拉总成、以总成拉零件、以零件拉毛坏、以毛坏拉材料供应，实行整个供应链的拉动式生产。
2、努力实现均衡生产。
均衡生产是实现拉动式生产的前提，均衡生产均衡的不仅仅是生产数量，更是产品种类、生产工时、没备负荷的全面均衡。
它要求设备、工装要始终保持在良好的状态，物资的供应要准时，操作员工的技术水平和出勤率要保持良好的稳定等。
当时，一汽本部已有54条生产线达到整体优化标准，全部生产线合理调整也已完成。
3、组织看板管理生产。
当时，各专业厂之间采用看板进行取送货，在中型卡车的生产领域已经运用得比较熟练但在其他国产件生产领域里还没有完全走上正轨，看板管理还只是在部分专业厂和部分生产线上推行。
即使这样，一汽使用看板管理，仍然使在制品储备得到了大幅度的压缩。
4、计算机辅助生产管理。
一汽在计算机辅助生产管理方而主要进行了两项工作：(1)在生产处应用计算机进行技术文件管理、整车计划管理。
零部件计划管理和生产统计、分析管理。
这项工作已完成，并准备与销售、供应、协作、财务等部门联网，实现信息共享。
(2)总装厂和部分专业厂利用计算机对生产过程进行控制，逐步实现多品种小批量的均衡生产，整车与总成、总成与零件的同步生产，把拉动式生产真正提高到现代化管理水平上来。
均衡生产要求生产过程的各个环节都要提供保障才能实现，尤其在压缩在制品的情况下组织均衡生产，难度就更大。
为此，一汽全方位地加强管理工作，认真组织好材料(毛坯)、工具、机床备件的及时供应工作。
所有的管理部门和管理人员都全神贯注地投人到生产管理中去，后勤服务方面也努力为生产一线提供及时的优质服务。
为此，一汽每月按销售需求编排装车计划，并根据市场及时调整,迅速停止滞销产品的生产，对畅销产品尽快做出安排，初步实现多品种汽车的混流(若干种产品合理混合)生产。
5、搞好作业现场的整体优化。
作业现场整体优化是企业推行看板管理的基础。
作业现场的整体优化包括现场设备的布局调整，合理编排工艺流程，把一字型生产线改造成U型生产线，将大批量轮番生产改造成多频次、小批量生产等.例如铸造厂，全厂有10条造型生产线，其中8条线是多品种生产，过去采取集中生产一种铸件，大量储备后再生产另一种铸件的模式。
铸件的生产周期最短的有3～5天,最长的则多达10几天。
通过采用多顿次、小批量生产方式，减少了每种铸件的标准在制品。
为适应快速更换品种的需要，铸造厂还改进了互换工装模具的工艺，采取提前预热等措施，更换型板的时问由4个多小时压缩到20分钟。
结果是成品库存由7天降到3天，为推行看板管理打下了基础。
6、实行三为机制。
建立以现场为中心、以生产工人为主体、以车间主任为首的三为机制，有效地组织后方为前方、机关为基层的服务。
7、开展5S话动，改善现场环境。
在生产领域推行精益化管理，一般都是从作业现场的整理整顿人手。
因为，5S动是推行精益生产的基础，5S管理水平的高低，往往是评价一个企业精益化管理水准的重要标志。
但5S这项工作涉及到改变企业的传统习惯和陈旧作风，搞起来容易，坚持下去很难，需要常抓不懈、持之以恒地进行。
(三)按照精益思想的要求,深化企业内部改革,转换企业的经营机制一汽是国家一五期间建没的第一批国有大型企业，其生产管理模式也是照搬苏联在20世纪50年代的模式，加之长期在计划经济体制,企业内部机构臃肿、人浮于事、效率低下,严重束缚了生产力的发展。
按照精益思想的要求，一汽在深化企业内部机制改革上主要办了两件事。
1、全面推行三项制度改革。
在推行精益生产初期，一汽集团公司完成了精简机构、压缩定员、全员合同化管理和推行岗位工资制度等各项工作。
压缩科级机构288个，压缩比例为13.4%;压缩定员编制10970人，其中干部压缩比例为I1.7%，工人压缩比例为9.04%。
精简机构的当年，集团公司实现了人员负增长和全员劳动生产率比上年提高25%的好成绩。
2、坚持精干主体,剥离辅助。
将承担社会及生活服务功能的部门从主体中剥离出去，成立了自主经营、自负盈亏的实业开发总公司、把企业办社会的包袱逐步转化为不断提高经济效益的一种财富。
此外，由于先前试点组建的、直接面向市场的散热器公司的运行取得了成功，一汽就把初具规模的总成和零部件厂直接推向市场，成为独立或相对独立的子公司。
(四)以精益思想为指导,使产品创新和技术创新将精益思想注入产品研发阶段，满足用户不断增长的需要，既是企业生存之本，也是走创新之路，保持自主品牌的重要内容，因此，一汽提出要用精益思想大干三车一机（即平头车、面包车、小红旗轿车和488发动机），以便在实际工作中探索出一条适合自己特点的精益发展之路。
1、实行主查制(项目经理负责制)领导模式，强化产品开发工作的集中统一指挥。
一汽成立了三个以公司副总经理为首的指挥部，分别对三车一机中的各个产品从设计试制、生产准备、质量保证、成本控制直至投产加工的整个过程。
实行全权指挥、全面负责.下属的汽车研究所把过去按专业分工设置的组织机构改为按产品分工设置，成立了中型卡车部、轻型卡车部和轿车部，并设立了主查职务，按产品种类对设计、试制、试验工作实行统一管理。
2、实行同步工程，改变过去接力棒式的工作程序。
同步工程，又称并行工程，即对产品策划、开发及其相关过程（包括制造过程和支持过程）实施并行、一体化设计的一种系统化方法。
比如，生产系统提前介入，严格按照现生产安排和组织新产品的试制，这样不仅保证了新车的试制进度和制造质量，而且有利于促进产品设计和工艺方案的最佳配合；在工艺设计的同时，组织进行工艺装备和非标设备的设计和制造；对制造周期长的工件，在模具设计还没有完成时，就先画出毛坏图，派专人订购模具毛坏进行相加工,使模具生产周期大幅度缩短。
3、质量管理向研发领域延伸，抓好投产前的质量控制。
在确定新产品投产进度时，就规定新产品投产前的质量目标；把新试制的汽车定向地送到直接用户中去进行实际使用试验，认真分析用户反馈回来的产品质量问题，对发生频次较多的问题立即组织质量攻关，并把成果列人新产品的设计和工艺方案；新产品试制工作全部列入质量管理体系和Audit评审体系,严格把好投产前的质量关;按照公开招标、择优选点的办法选好配套企业,对有问题的配套企业进行整顿,强化配套产品的质量控制。
(五)搞好班组建设,开展群众性的改善活动.坚持以人为本，广泛调动职工的主人翁精神，参与企业管理、开展技术革新是一汽的传统。
其主要做法有以下四方面：1、开展班组升级达标活动。
活动之初，以健全管理基础工作为内容，制定了《班组工作条例》。
凡是达到条例所规定的各项标准的，命名为上条例班组。
此后在上条例班组中又加上了自控班组和信得过班组。
以开展质量三自一控为重点，以信得过班组为最高档次，开展了创三组的升级达标活动。
创三组标准大致包括：是否开展QC小组活动，有无当年成果，是否开展班组质量活动日，是否坚持质量改进活动和杜绝批量质量事故、责任返修品作为否决项目；连续一年逐月完成各项经济技术指标(含产量、质虽、品种、成本和劳动生产率)，坚持文明生产，坚持学习技术与质量管理，坚持正确使用并精心维护设备；掌握本岗位应知应会、三熟悉（工艺、标准、检测）；坚持贯彻工艺纪律,执行三按(按图纸、按工艺、按标准规程)加工；尊重检查员，对质量负责，出了质量问题做到三不放过；发挥两长三员作用；达到班组上条例和自控班组的全部条件；自控工人占班组总数90%；有合理化建议，有质量内控标准及深化工艺项目；做到自检、自分、自盖工号和控制不良品流向下一道工序的三自一控,等等。
随着精益生产理念的逐步深入，一汽又在创三组的基础上增加了一个精益班组，作为班组升级达标的最高层次，精益班组的标准，除了生产和质量目标外，还突出了培养一专多能的多面手，并广泛开展群众性改善活动。
2、开展群众性改善活动。
这项活动是在铸造厂灰清车间一个变800吨为80吨的故事中开展起来的。
过去有个观念：工人生产的半成品越多对企业的贡献就越大。
铸造厂最艰苦的灰清车间是老先进，这里的铸件库存一度高达800吨，用5吨载重汽车能装满160辆。
该车间主任通过学习精益生产方式，懂得了过多的库存是浪费，这些堆放在车间里的铁山，长年占用企业资金达150万元，它们正是造成企业效益低下之源。
灰清车间立即发动工人向生产中的无效劳动宣战，通过重新规划车间的设备布局，改进设备、工艺、管理和操作方法，实现了全车间工作不落地，生产与下道环节同步进行。
这一变革，不仅改变了灰清车间铸件堆积如山、遍地铁砂的旧面貌。
还使在制品从800吨减少到80吨，资金占用降至15万元，生产能力提高了一倍。
他们的经验在全公司推广后，围绕如何消除无效劳动，减少和杜绝浪费，形成了一个群众性改善活动的高潮。
3、开展业务知识和操作技能的学习和训练。
一汽通过有组织、有计划地开展业务知识和操作技能的学习和训练，培养一专多能的多面手，逐步实现了本小组的设备都能操作，并且会保养、会维修、会改善,从而解决了因劳动分工过细所造成的管理障碍，提高了生产效率，也使工人的才智得到了充分的发挥。
工人的培训工作一般由车间自己组织，以技能操作训练为主，辅以必要的理论知识学习。
集团公司下属的技工学校和团委联台举办一汽青年电视学校，对两万多名没有经过职业培训的青工进行一汽的发展及技术和管理业务知识的培养，收到了比较好的效果。
比如，工具厂自推行精益生产方式以来，在挖掘人的潜能方而狠下功夫。
首先在夹具二车间试行了一人多机操作，打破工种界限，允许跨工种作业，鼓励一人多能。
过去培养一名操作工人需要2-3年时间，现在要求在几个月内就要熟练一门技术。
因此，部分工人在开始试行时产生了三怕。
怕自己现在的好工种换成坏工种，怕多学技术多挨累，怕个人收人受影响，一些管理干部产生了三担心：担心工人花了时问学不成技术，担心学成后顶岗作业的工时少，影响整个生产任务，担心苦、脏、累岗位没人愿意干。
针对这些思想，工具厂及时制定了激励机制和制约机制，以鼓励职工一岗多能。
在激励政策上提出：凡参加多岗学习的职工，岗位工资和岗位奖金就高不就低，对因参加多岗学习而影响个人收入的,车间在二次分配时，给予适当的奖励，进行朴偿；多机操作人员在评选先进和晋级中具有优先权；无工时考核人员在完成本职工作之外，到机床上操作，按所干工时计奖金；在可能的情况下，尽量满足职工自选工种的愿望。
该车间在制约机制上提出:限定岗位学习期限，到期不能顶岗者，学习期内所发奖金全部扣回；在上岗合同中，要求凡是50岁以下的职工，包括管理干部和车问办事员，都要具备一岗多能。
激励机制与制约机制的配套运行，促进了一岗多能活动的开展，职工们学得快、用得活.由于一人多机操作，消除了多年来专业分工过细的弊端，解决了单件小批生产的主要矛盾，消除了工种间任务不平衡现象，充分发挥了工人智能和设备潜能，实现了均衡生产。
(六)流程改造,内部挖潜1、为了达到少投入、多产出;快投入、快产出;边投入、边产出的目的，一些部门创造了许多行之有效的管理方法。
比如，把单一品种的生产线改造成多品种混流的生产线，可以在同一条生产线上加工不同系列、不同规格的产品；通过生产线的合理调整和实行小批量多频次生产等措施，腾出了大片生产场地和仓库面积；把形状简单、容易加工的零部件扩散给附属厂或协作厂，腾出高大的厂房生产复杂的、技术含量高的零部件，既充分利用现成的剩余能力，又发挥自身的技术优势；在技术引进上，只购买生产中必不可少的主要没备，自己制造辅助设备节省了大量外汇。
2、实践配套产品直送工位的工作。
长期实践证明，直送工位在减少资金占用、节约包装材料和储运费用上都是非常有效的。
如轮胎、钢板弹簧、蓄电池等资金占用较大的配套产品实行直送工位，节约资金占用2000多万元，对距长春（一汽本部所在地）较远的外地配套企业，一汽就与他们共建一汽协作中转服务中心,实现由中心直送工位上工作的展开，为一汽改变生产模式,提高生产效率，树立第一汽车的国车品牌打下了坚实的基础。
精益生产管理是什么
精益生产管理一种以客户需求为拉动消费和不断改善为核心，使企业以最少入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
