连杆的加工工艺
机车车辆制造与修理工艺学课程设计说明书设计题目设计连杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备班级：设计者：学号：指导老师：2011年12月29日摘要连杆是活塞式发动机和压缩机的重要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是使活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，它是柴油机关键传动件之一。
连杆要承受内燃机的爆发力、压缩力和连杆往复运动的惯性力、拉伸力。
因此对连杆的强度、刚度有很高的要求。
又连杆与曲轴和活塞销连接，并且它们之间存在相对转动，因此对连杆大小头孔的加工要求是很高的。
本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
关键词:连杆加工工艺夹具设计内容：1.课程设计任务书1份2.工艺卡片1套3.机械加工工艺过程卡片1份4.机械加工工序卡片1份5.零件图1份6.夹具装配图1份7.课程设计说明书1份目录一、任务书二、零件工艺性分析2.1零件技术条件分析2.2毛坯选择以及加工2.3机械加工工艺路线确定2.4连杆的机械加工工艺过程分析2.4.1工艺过
发动机活塞连杆组成的实训总结
汽车发动机活塞连杆组装是有一定方向的。
但常到一些标记错乱或无标活塞和连杆,给其正确带来一定困难。
应如何正确确定活塞连杆组的安装方向,举例说明如下:活塞的安装方向,是由活塞裙部的结构和顶部燃烧室的形状确定的。
由于作功行程活塞承受着很高的温度和压力,为防止活塞受热膨胀粘缸或拉缸,在裙部采取纵向切槽,使活塞裙部有较好弹性,但却减弱了裙部的刚度。
所以,在安装时应将活塞开槽的一面朝向侧压力小的一侧。
对于纵向没有切槽的活塞,其安装方向是由燃烧室位置而定,因为柴油发动机燃烧室中心线与活塞中心线有一定的偏移量。
安装时活塞上有燃烧室的一面应朝气缸盖上有喷油嘴的一侧。
高速运转的发动机由于活塞上下运动的惯性力较大,故将活塞销座孔下方不受力的裙部削去,在活塞裙部两侧均开有“T”形槽,一方面可减轻活塞质量,使活塞运动的惯性力减小,另一方面,可以减少活塞头部传向裙部的热量,并使活塞裙部具有一定弹性。
这种活塞在制造时将活塞销孔中心线与活塞中心线偏移1.5毫米,形成活塞的大、小面,在安装时应把活塞的小面朝向作功行程时活塞承受侧压力大的一面(面对发动机向左侧偏)。
连杆的机械加工工艺过程
工序工序名称工序内容工艺装备1铣铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mmX52K2粗磨以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。
（下同）M73503钻与基面定位，钻、扩、铰小头孔Z30804铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸 mm两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面）X62W组合机床或专用工装5扩以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ60mmZ30806铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。
X62W组合机床或专用工装锯片铣刀厚2mm7铣以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mmX62组合夹具或专用工装8磨以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面M73509铣以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖 mm 8mm斜槽X62组合夹具或专用工装10锪以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面 mm,R11mm,保证尺寸 mmX62W11钻钻2— 10mm螺栓孔Z305012扩先扩2— 12mm螺栓孔，再扩2— 13mm深19mm螺栓孔并倒角Z305013铰铰2— 12.2mm螺栓孔Z305014钳用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m15镗粗镗大头孔T6 816倒角大头孔两端倒角X62W17磨精磨大小头两端面，保证大端面厚度为 mmM713018镗以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为 mm可调双轴镗19镗精镗大头孔至尺寸T211520称重称量不平衡质量弹簧称21钳按规定值去重量22钻钻连杆体小头油孔 6.5mm, 10mmZ302523压铜套双面气动压床24挤压铜套孔压床25倒角小头孔两端倒角Z305026镗半精镗、精镗小头铜套孔T211527珩磨珩磨大头孔珩磨机床28检检查各部尺寸及精度29探伤无损探伤及检验硬度30入库
发动机连杆的性能特点
康明斯B系列连杆工艺设计的研究与实践一摘要：轶父精密推出新型精密数控机床 三菱电机的电火花加工技术机床工业正迎来快速发展阶段干切削的若干问题（上）基于现场总线的感应淬火机床控制系统设计轴承维修的种类克服硬质材料加工的难点金刚石材料在高性能刀具上的应用 大轴几何精度在位检测系统*刀具技术成为多功能机床发展的一项重要因素FANUC FS16\\\/18系列维修常见使用方法适合于采用高进给速度的铣刀FANUC 车床编程--G90 锥面切削循环桑浦坦斯利将亮相CIMT 2007钻削刀具技术和创新粉末颗粒在混粉电火花加工中作用机理研究外圆粗车循环和精车循环加工——数控车床编程实例激光焊接及其质量控制齿轮加工的三维动画仿真无油轴承——模具行业所需的新产品 摘要 本文拟从工艺方法、设备选型、刀具选用等方面，对康明斯 B 系列连杆工艺诸方案进行了阐述和探讨，并对实际运用中所暴露出来的问题进行了总结，对同类零件的生产实践具有一定的指导作用。
关键词：连杆 工艺设计 研究 1 概述 东风汽车公司康明斯 B 系列柴油发动机. 摘要 本文拟从工艺方法、设备选型、刀具选用等方面，对康明斯B系列连杆工艺诸方案进行了阐述和探讨，并对实际运用中所暴露出来的问题进行了总结，对同类零件的生产实践具有一定的指导作用。
关键词：连杆 工艺设计 研究 1 概述 东风汽车公司康明斯B系列柴油发动机是于1987年通过技术转让从美国康明斯公司引进的产品。
其零部件连杆生产线于1987年开始工艺设计，设计能力为360000件\\\/年(5万辆6B发动机、1万辆4B发动机及6%的废备品率)，于1994年9月建成并进行批量生产，至今已累计生产约30万件连杆总成零件。
1.1 工艺设计原则 工艺设计以保证质量稳定、生产可靠为原则。
该生产线基本上由半自动单机组成，只有螺栓孔的加工和称重去重采用了自动线。
在设备选型上，立足国内，力求经济合理，除半精镗、精镗大小头孔引进德国EX-CELL-O公司的精密镗床外，其余设备均为国内制造。
在吸取国内外连杆加工经验的基础上，开始采用诸多新型设备，形成了自己的工艺特点。
如连杆外部平面的加工采用五台大行程、单溜板、转台式立式拉床，大小头毛坯孔的粗加工，采用两台大刚性双面八轴镗床，切断采用双面卧式圆盘铣床，螺栓孔部分的粗、精加工采用十一工位托盘式自动线；带止口斜结合面的加工采用一台卧式大拉床，平衡去重部分采用电子天平八工位称重去重自动线。
机床的设计力求高精度、大刚性、大流量冷却、自动排屑、机外换刀。
电气上采用程控、监控系统等。
1.2 连杆主要结构参数 连杆的功能决定了它既是传力构件，又是运动件，它受到很大的燃气燃烧爆发力和惯性力的作用，因此必须具有足够的强度和刚度。
B系列发动机连杆的毛坯图、总成图如图1、图2所示，主要结构参数见表1。
图1 连杆毛坯图 图2 连杆总成图 表1 连杆主要结构参数 (mm) 项 目 技 术 要 求 材料 40MnBH 热处理要求 调质处理：HB255～302 大小头孔中心距 192±0.025 弯曲度 0.15\\\/305 扭曲度 0.3\\\/305 整体毛坯重量 2 680±100(g) 成品大头重量 1498±7(g) 杆身断面 工字形 切口型式 68°斜切口 小头尺寸 孔径 43±0．013 宽度 38.5±0.05 斜度(楔形) 11° 小头衬套 材料 铜铅双金属 内孔直径 40．026±0．007 大头尺寸 孔径 73±0．013 宽度 38．5±0．05 结合面 精 度 X方向两止口宽度尺寸 102±0.10 X方向两止口配对公差 0.018 两结合斜面落差 16±0.10 两结合斜面配对公差 0.018 止口至大头孔理论中心 51±0.03 连杆杆 、盖 连杆体上螺纹孔 M11×1．25－6H，位置度0.2 连杆盖上螺栓孔 11．41±0．08，位置度0.2 连杆螺栓力矩 将12.9级螺栓按转角法拧紧 机械性能 试样尺寸 10×40 延伸率 ≮15% 横断面收缩率 ≮45% 抗拉强度 ≮862 MPa 弯曲强度 ≮621MPa 1.3 连杆的工艺特点 (1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
(3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
该连杆为带止口斜结合面，其结构如图3所示。
图3 结合面结构示意图 从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。
从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。
由于连杆由多面组成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。
螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。
1.4 定位及夹紧 粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。
在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。
这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
图4为加工两端面粗基准定位夹紧，图5为加工连杆大、小头定位基准面粗基准定位夹紧。
图4 加工两端面粗基准定位夹紧 图5 加工连杆大小头定位基准面粗基准定位夹紧 精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中(见图6)，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中(见图7)，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。
由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。
这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。
图6 连杆杆和总成加工定位示意图 图7 连杆盖加工定位示意 1.5 材料与毛坯 康明斯连杆选材为美国标准SAE1541钢，其材料标准为康明斯标准30062-04，采用调质热处理工艺。
国产化时，将毛坯材料定为40MnBH(GB5216-85)，采用锻造余热淬火加高温回火调质热处理新工艺，此方法既能获得良好的综合机械性能，又能提高疲劳强度，还能节省大量的能源。
毛坯为整体锻造，其外形精度高，省材料，简化工艺，便于组织生产、加工和运输。
该连杆硬度为HB255～302(dB3.5～3.8)，材料的奥氏体晶粒度国标规定为7～8级，CKD连杆实物的晶粒度水平为7级。
材料标准对比见表2。
表2 材料标准对比 (%) GB5216-85 康明斯标准 30062-04 C 0.37～0.44 0.4～0.47 Si 0.17～0.37 0.15～0.30 Mn 1.00～1.40 1.35～1.65 B 0.0005～0.0035 P 0.04(max) S 0.05(max) 近年来，非调质钢作为在传统材料基础上发展起来的一个新品种，得到广泛的应用。
该材料对锻造工艺而言，省去了调质处理工艺，避免了热处理裂纹，节省了大量能源。
从加工方面看，由于通过添加S、Ca等元素，明显地改善了切削性能，断屑容易，排屑流畅，刀具寿命大大提高。
在1984～1994年期间，康明斯采用调质钢毛坯SAE1541钢，1995年全面转用非调质钢材料毛坯38MnVS。
1993年以来，选用了40MnVG非调质钢进行了材料、加工工艺各项有关试验。
批量切削表明，零件废品率明显降低，拉削加工表面质量提高了一个等级，即从Ra3.2μm提高到Ra.2.2～1.6μm，拉削振动明显降低，刀具耐用度提高1.5～2倍。
材料标准对比见表3。
表3 材料标准对比 % 东风汽车公司标准 康明斯标准 C 0.36～0.42 0.35～0.40 Si 0.50～0.75 0.50～0.75 Mn 1.30～1.60 1.30～1.50 V 1.07～1.12 0.08～0.13 P ≤0．035 ≤0．035 S 0.02～0.05 0.045～0.065 Cr 0.10～0.20 AL 0.01～0.030 Ni 0.10～0.20 Mo ≤0.06 Cu ≤0.25 N 0.010～0.020 1.6 新工艺、新技术的应用 采用荧光探伤对锻造内在质量再次进行检查；杆、盖螺栓孔等在自动线上分开加工；螺栓的拧紧采用进口定值扭矩扳手及扭矩转角法多工步拧紧工艺；小头孔的半精加工、精加工工序采用拉镗退刀加工工艺，大小头孔的半精加工、精加工设备的镗刀带有自动补偿装置。
2 连杆加工的工艺流程 连杆加工的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
连杆加工过程
下面网址有好多此方面论文，你可以看一下，我只找一篇做例子。
1 引言 如何准确而有效地建立零件信息模型是CAD\\\/CAPP\\\/CAM集成的核心内容，目前零件信息模型是基于特征造型技术。
最通常的做法是：先按照特征分类建立特征库，然后根据造型的实际需要进行基本特征调用，利用特征之间的布尔运算建立零件模型。
这种方法有几点不足之处。
（1）为了方便地构造各种复杂零件模型，特征库尽可能包含所有的基本特征，这一点目前做起来是比较困难的。
（2）当前特征识别技术还不够成熟，如何对特征库进行有效的管理和控制存在一定的难度。
（3）在实际进行零件造型过程中，设计者很难在短时间内快速而准确地选择所想要的特征，大大影响建模速度。
（4）现有的特征分类方法与机械加工方法并不是一一对应，一种加工方法可能对应几个基本特征，根据特征和加工方法一一对应的原理，应将其作为复合特征存储在特征库中，这显然是不现实的，对于这类矛盾还有待解决。
针对上述不足之处，本文首先明确零件信息模型内涵，并在分析连杆加工工艺的基础上，进行特征规划和设计，然后利用特征减造型的方法（Destructive Modeling with Feature），直接构造零件模型，进而建立零件信息模型，而不是遵循常规的特征分类与造型的方法，较成功地实现特征设计与机械加工过程的统一，即每一个特征与连杆每一种加工方法保持一致。
2 基于特征的零件信息模型 特征是用于完整表达零件信息的集合单元，是一定形状、语义和抽象的结合[1]。
一个完整的零件模型不仅是零件数据的集合，还应反映出各类数据的表达方式及相互间的关系。
只有建立在一定表达方式基础上的零件模型，才能有效地被各种应用系统接受，完整的零件信息模型应包括：管理特征、形状特征、精度特征、材料特征和技术特征如图1所示。
(1) 形状特征。
描述具有一定工程意义的功能几何形状信息，分为主特征和辅特征。
主特征用于构造零件的主体形状结构。
辅特征用于对主特征的修饰，它附加于主特征之上，也可附加于另一辅特征之上。
形状特征是产品设计、制造人员考虑问题的焦点，也是其他信息的载体。
(2) 精度特征。
用于描述零件的尺寸公差、形位公差和粗糙度公差等信息，尺寸与公差特征是联系设计与制造的重要属性，在特征设计中，对尺寸与公差特征进行分析，并直接对零件信息模型建立尺寸与公差特征，可以清楚地表示形状特征的非几何属性以及形状特征之间的相互关系。
(3) 材料特征。
用于描述零件材料的种类代号、性能、热处理方法，表面处理方式等信息。
(4) 技术特征。
用于描述零件的性能、功能等信息。
(5) 管理特征。
用于描述零件的管理特征，如零件名称、设计者、设计日期、数量、图号、版本等信息。
零件的几何\\\/拓扑信息是基础。
特征层是核心，特征层中各种特征子模型之间的相互联系反映了特征间的语义关系，使特征成为构造零件的基本单元具有高层次的工程含义，从而支持CAPP、NC编程，加工仿真对零件数据的需求。
3 三维零件信息模型的建立 建立零件信息模型的关键是做好特征规划，如图1所示。
采用直接建模技术可以分层次对结构进行设计，在不同层次建立相应的参数化特征模块，每一个特征由一组唯一决定该特征的参数来描述。
现以柴油机中的连杆为例，利用Pro\\\/ENGINEER软件，对三维零件信息模型的建模方法和设计步骤加以说明。
3.1 连杆功能和结构分析 连杆是发动机中的重要零件，如图2所示。
它将作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴，推动曲轴旋转，同时受曲轴的驱动而带动活塞压缩汽缸内的气体。
连杆结构复杂，其通常在大头处分开为连杆体和连杆盖两部分，连杆杆身是工字型截面，而且从大头到小头逐步变小。
如果不作任何特征规划，直接运用特征造型技术构建连杆三维模型，造型很容易失败，难以获得较理想的结果，因为连杆结构复杂，不是简单的特征加减就可以完成的。
图1 基于特征的零件信息模型的总体模型 图2 连杆的特征结构 3.2 连杆的机械加工工艺过程分析 连杆特征设计与机械加工密切相关，每一种加工方法与一个特征相对应，这是特征规划的基本原则。
连杆毛坯是锻造件，连杆体和连杆盖整体锻造。
连杆的主要加工工艺过程如下：铣连杆大小两端面→钻小头孔，扩至尺寸值，拉小头孔，并保证尺寸和表面粗糙值→铣大头定位凸台→从连杆上切下连杆盖→锪连杆盖上的螺帽凸台，钻螺栓孔，加工螺纹→把连杆和连杆盖用螺栓固定在一起，镗大头孔。
3.3 特征规划和设计 通过以上对连杆功能、结构及加工工艺特点的分析，将连杆模型分成图2所示的特征层次，连杆的模型由这些各自独立的特征组合而成。
3.4 基于Pro\\\/ENGINEER平台下连杆的特征造型 3.4.1 实体模型 本文连杆的实体模型采用特征减造型方法。
所谓特征减造型方法就是先建立零件的毛坯模型，然后用逐步除去特征的方式来建立零件模型。
下面介绍连杆具体造型过程 。
1. 连杆的毛坯造型过程 (1)确定分模面和拔模斜度，选择合理的分模面是毛坯锻造生产的第一步，所以造型过程也应最先确定分模面和拔模斜度。
(2) 采用“拉伸”方法，生成连杆的下料模型。
(3) 使用“拔摸”方式，生成7°的拔模斜度。
(4) 采用“曲面减切材料”的方法，及使用“倒圆角”的功能，产生连杆体中间的连接部分。
(5) 采用“减切材料”的方式，得到连杆大头形状。
(6) 采用“减切材料”的方式，在大头孔的位置形成冲孔连皮。
连杆的毛坯如图3所示。
2.按照连杆的机械加工工艺过程，进行的连杆造型 (1) 用“减切材料”方式生成铣大、小两端面，保证尺寸要求。
连杆的大、小头端面的加工通常是连杆加工过程的最初程序，因为这是整个加工过程中的主要定位基面，它的加工质量对整个连杆的加工质量都有重要的影响。
因此，在造型过程中，要特别注意大、小头两端面的构建。
(2) 选取同轴“孔”方式生成小头孔，并保证尺寸和表面粗糙值。
(3) 以“旋转减切材料”的方式生成大头定位凸台。
(4) 以“CUT”方式切开连杆大头，将连杆分成连杆盖和连杆体，把连杆分为两部分是为了能够满足后续加工和装配的需要。
(5) 以“拉伸减切材料”的方式锪连杆盖上的螺帽凸台，“孔”方式钻螺栓孔，采用“螺旋扫描减切材料”的方式生成螺纹。
(6) 把连杆和连杆盖用螺栓装配在一起，镗大头孔。
大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能紧密配合，减少冲击的不良影响和便于传热，必须要保证大头孔与小头孔的形状、公差，所以在造型中要建好大头孔与小头孔的模型。
至此，连杆的三维几何模型已建立。
3.4.2其他特征构建 连杆的精度特征建立，利用Pro\\\/ENGINEER直接在几何模型上进行操作。
Pro\\\/ENGINEER中材料特征以文本形式附加在模型中，采用“设置”→“材料”可以直接在文本文件中对材料参数进行定义、修改、删除等操作。
根据连杆的性能要求，选择连杆的材料为45＃钢。
技术特征和管理特征可以通过外部程序对其进行添加。
通过以上步骤，已经完整地建立了一个零件的三维信息模型，可自动生成零件图。
图4为通过建模生成的连杆三维模型。
4 数控程序和加工仿真 Pro\\\/ENGINEER在设计NC加工制造程序上提供了功能强大的Pro\\\/NC模块。
利用它可以建立一个三维加工仿真环境，自动编制的数控加工程序，对刀具的走刀路线进行仿真，观察工件的切削情况，验证是否发生过切及干涉和预测误差，避免加工失败。
Pro\\\/NC运用图像法编程技术进行自动编程，由软件引导编程，因此编程思路清晰。
避免了人工编程过程中各种不确定因素的干扰，最大程度地避免了人为误差。
图像法自动编程技术就是把零件的每个加工过程都可以看成对组成该零件的形状特征组进行加工。
利用CAPP将CAD和CAM的信息连接起来，即CAPP能够直接从CAD接受零件信息，生成有关工艺规程文件，并依此为依据，生成NC代码。
利用该技术，使数控编程人员不再对那些低层次的几何信息（如：点、线、面、实体）进行操作，而转变为直接对符合工程技术人员习惯的特征进行数控编程，大大提高了编程效率。
在数控程序验证后，将设计加工制造程序所产生的CL DATA，经Pro\\\/NCPOST进行数据的转换，可直接得到适用于实际加工所需的NC CODE。
依照Pro\\\/NC设计加工程序的流程，连杆平面的加工过程仿真如图5所示。
图3 连杆毛坯模型 图4 连杆的三维信息模型 图5 连杆加工过程仿真 5 结束语 本文对连杆零件的特征进行较合理的规划和设计，并以此为基础，构造了其信息模型，利用Pro\\\/NC模块完成连杆的加工仿真与自动编程，验证了基于特征减造型方法的正确性，基本实现连杆CAD\\\/CAM的集成，提高设计效率。
参考文献 1 魏生民，朱喜林主编. 机械CAD\\\/CAM[M].第1版. 武汉：武汉理工大学出版社，2001 2 王贤坤主编. 机械CAD\\\/CAM技术应用与开发[M].第1版.北京：机械工业出版社，2001 3 王俊祥，黄圣杰编著. Pro\\\/NC三轴铣床加工秘籍[M].第1版. 北京：机械工业出版社，2001 4 蔡青，高光寿.CAD\\\/CAM系统的可视化、集成化、智能化、网络化[M].西安：西北工业大学出版社，1996 5 蔡铭，林兰芳，董金祥，于洁.CAPP系统中零件信息模型自动获取技术研究[J]. 计算机辅助设计与图形学学报，
什么是锻造发动机?
更换锻造的活塞，活塞连杆，曲轴连杆使发动机刚性加强，可以改装的空间也就越大，简单说就是刷三阶ECU必须先将发动机进行腹内锻造
汽车发动机拆装实训报告
一、目的与要求 实习目的 ⒈ 巩固和加强汽车构造和原理的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。
⒉ 使学生掌握汽车总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项； ⒊ 学习正确使用拆装设备、工具、量具的方法； ⒋ 了解安全操作常识，熟悉零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养良好的工作和生产习惯。
⒌ 锻炼和培养学生的动手能力。
实习要求： 1.学会汽车常用拆装工具和仪器设备的正确使用 2.学会汽车的总体拆装、调整和各系统主要零部件的正确拆装 3.学会汽车的主要零部件的检查测量 4.掌握汽车的基本构造与基本工作原理 5.理解汽车各组成系统的结构与工作原理 实习常用工具: 普通扳手 、螺钉旋具、锤子、手钳。
二、实习内容 掌握汽车的传动系统、行驶系统、制动系统、转向系统和制动系统中各主要零部件的工作原理，以及它们的拆卸、装配和调整方面的操作。
（一）变速器的拆装 先将外部螺钉旋下，然后拆下变速器外壳，观察变速器的安装位置以及与发动机的联结关系。
了解变速器操纵机构的结构特点，观察各挡位齿轮的传递方式，然后拆下齿轮对变速器进行清洗，在清洗完以后，在老师详细讲解完工作原理后把各个零部件重新组装起来。
（二）离合器的拆卸 在变速箱体中拆下离和器总成：先拆下离合器盖与飞轮联接螺栓，然后将离和器从飞轮上去下。
仔细观察各零部件的结构特点，熟悉各零部件的名称和作用。
同样在了解完其工作原理后对其进行清洗并按要求组装起来。
（三）发动机的拆装 在老师的安排下，我们五个人一组进行发动机的拆装，我们小组拆的是一个四缸直列水冷式发动机，先按要求拆下化油器，由于时间原因，对化油器内部零件没有进行拆装，不过事先我们已经拆装过化油器，这里就没有特别要求。
然后卸下分电器等外部零部件，拆下电动机和发电机等组件。
然后拆下进，排气只管，卸下气缸罩，然后把两侧的汽油泵以及节温器，这样发动机外部组件基本拆卸完毕。
然后按如下要求拆卸机体组件 1）拆下气缸盖13固定螺钉，注意螺钉应从两端向中间交叉旋松，并且分3次才卸下螺钉。
2）抬下气缸盖。
3）取下气缸垫，注意气缸垫的安装朝向。
4）旋松油底壳20的放油螺钉，放出油底壳内机油。
5）翻转发动机，拆卸油底壳固定螺钉（注意螺钉也应从两端向中间旋松）。
拆下油底壳和油底壳密封垫。
6）旋松机油粗滤清器固定螺钉，拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。
2、拆卸发动机活塞连杆组 1）转动曲轴，使发动机1、 4缸活塞处于下止点。
2）分别拆卸1、4缸的连杆的紧固螺母，去下连杆轴承盖，注意连杆配对记号，并按顺序放好。
3）用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、4缸的活塞连杆组件，用手在气缸出口接住并取出活塞连杆组件，注意活塞安装方向。
4）将连杆轴承盖，连杆螺栓，螺母按原位置装回，不同缸的连杆不能互相调换。
5）用样方法拆卸2、3缸的活塞连杆组。
3、拆卸发动机曲轴飞轮组 1）旋松飞轮紧固螺钉，拆卸飞轮，飞轮比较重，拆卸时注意安全。
2）拆卸曲轴前端和后端密封凸缘及油封。
3）按课本要求所示从两端到中间旋松曲轴主轴承盖紧固螺钉，并注意主轴承盖的装配记号与朝向，不同缸的主轴承盖及轴瓦不能互相调换。
4）抬下曲轴，再将主轴承盖及垫片按原位装回，并将固定螺钉拧入少许。
注意曲轴推力轴承的定位及开口的安装方向。
3、发动机零部件清洗 1）清除发动机零部件的所有油泥和污垢，刮除气缸、气缸盖及活塞积炭。
2）在专用油池中清洗发动机零部件，尤其是活塞连杆组件和曲轴飞轮组件。
4、在老师的带领下，我们来到多媒体教室，并观看了发动机的工作过程及各组件的功能，通过老师的讲解，我们更一步了解了发动机的工作原理。
5、发动机总体安装 1）按照发动机拆卸的相反顺序安装所有零部件。
2）安装注意事项如下： 1.安装活塞连杆组件和曲轴飞轮组件时，应该特别注意互相配合运动表面的高度清洁，并于装配时在相互配合的运动表面上涂抹机油。
2.各配对的零部件不能相互调换，安装方向也应该正确。
3.各零部件应按规定力矩和方法拧紧，并且按两到三次拧紧。
4.活塞连杆组件装入气缸前，应使用专用工具将活塞环夹紧，再用锤子木柄将活塞组件推入气缸。
5.安装正时齿轮带时，应注意使曲轴正时齿形带轮位置与机体记号对齐并与凸轮轴正时齿形带轮的位置配合正确。
6、拆装完后将所有工具及地面清理一遍，整个拆装实习才基本结束。
三、实习心得体会 通过这次拆装实习，让我深刻的体会到做任何事情都必须认真对待，都必须付出汗水和努力。
当然这次实习也达到了我预先的目的，让我对发动机及变速器等汽车大型组件有了一个很深的认识，以前只有在课本上的感观性的认识，这次则是实践中的深入性的认识。
通过这次实习使我们学到很多书本上学不到的东西，多多少少的使我们加深了对课本知识的了解。
这次拆装实习不仅把理论和实践紧密的结合起来，而且还加深了对汽车组成、结构、部件的工作原理的了解，也初步掌握了拆装的基本要求和一般的工艺线路，同时也加深了对工具的使用和了解。
提高了我们的动手能力，而且也增进了我们团队中的合作意识，因为发动机不是一个人就能随便能够拆卸得下来的，这就需要我们的配合与相互间的学习，通过这次实习我们收获颇丰，不仅是知识方面，而且在我们未来的工作之路上，它让我们学会了如何正确面对未来工作中的困难与挫折，是一次非常有意义的经历。
40Cr热处理工艺及组织与其性能
工艺流程；退火----正火----淬火---回火调质热处理工艺。
可使40Cr钢的综合力学性能和切削加工性能都得到显著提高.，40Cr调质钢经热加工后必须经过预备热处理来降低硬度，便于切削加工，消除热加工时造成的组织缺陷，细化晶粒改善组织为最终热处理做好准备，可进行正火或退火处理，最终热处理,40cr调质钢的最终热处理是淬火加高温回火，一般可以采用较慢的冷却速度淬火,可以用油淬以避免热处理缺陷,当强度较高时,采用较低的回火温度,反之选用较高的回火温度。
.正火处理是加热保温后在空气中冷却，其冷却速度比炉冷快，珠光体转变温度低!因此正火后获得的珠光体比退火后的珠光体细，正火后组织应为铁素体加珠光体以及可能出现的魏氏组织，通过对不同热处理试样的硬度值，冲击值的测定!可知正火后试样的硬度值比退火后试样的硬度值略高!比油淬试样的硬度低!同时硬度值也低于调质钢，从冲击韧性来看!经调质处理后试样的冲击韧性远远比正火钢高，从金相显微组织来看!正火钢的室温组织为铁素体与珠光体!而调质钢的室温组织为回火索氏体!因此可以得出钢经调质处理后既有比较高的硬度和强度!同时又具有比较好的韧性!即具有良好的综合机械性能，经调质处理后的钢可以用来制作曲轴连杆机床主轴齿轮等既要求强度又能承受冲击和交变负载作用的零件。
