丰田形学第四篇教练形:丰田如何传授改善形读后感
[《丰田人才精益模式》读后感.]《丰田人才精益模式》揭示丰田塑造杰出员工的秘密(美)杰弗瑞·杰克(Jeffrey K.Liker)大卫·梅尔(David P.Meier)著2010年1月第1版机械工业出版社勿庸置疑，\\\\人\\\\是丰田公司成功的最重要因素，《丰田人才精益模式》读后感.。
\\\\从车间的每位普通员工到最资深的主管，丰田的员工都是经过谨慎的挑选、培训和栽培，才成为他们所担任职务的最佳人选。
\\\\\\\\丰田公司的文化不仅为我们的同仁提供薪资报酬，也为他们提供继续教育、合理规划职业生涯的机会；我们期望同仁能够展现出积极进取的精神，并愿意担任不同角色与职责。
我们非常努力地打造一个全体员工相互尊重、相互信赖的环境，我们相信这样的环境有助于发挥个人的创造力和促进团队合作。
我们要让每个人都相信，这是他们的公司，他们是必须一直参与公司活动并做出决策的人。
\\\\--詹姆斯·普雷斯(丰田汽车北美制造公司总裁)成功的关键在于培养人才\\\\丰田的秘诀究竟是什么?答案很简单：优秀人才，再加上绝对需要优秀人才的制度\\\\\\\\概念很容易了解，却非常难做到，需要组织以人为核心的变革，并深切领悟到唯有面对逆境与艰辛，才能实现真正的效益。
说起来简单，做起来可不容易。
\\\\\\\\我们必须把重点放在方法上，而不是结果。
若你的动机是把培训工作做得更好，借此减少问题，从而帮助公司，那么你所获得的成果将如丰田一样。
你应该首先清理你的目标，确定自己导向的正确性--做这些事是因为你关心员工，并愿意帮助他们发挥最大潜能，这样你才会获得最佳成果。
\\\\第一部分十年树木，百年树人\\\\如果给我6小时的时间来砍一颗树，我会花4小时磨斧子\\\\--亚伯拉罕·林肯第1章丰田的启示丰田的人才培养与发展理念\\\\在丰田公司，每一位经理人都必须承担老师的职责，因为培育杰出人才是丰田公司的第一要务，读后感《《丰田人才精益模式》读后感.》。
\\\\--这已经成为丰田方式中根深蒂固的文化价值观。
\\\\丰田的领导人始终坚信，该公司唯一的竞争差异化来源就是他们所培养的杰出人才。
因此，培养人才是他们的第一要务。
\\\\\\\\我们认为，一个人的所有才能中，只有10%(或更少)是天赋；公司员工的才中，有90%以上是能够通过努力学习与不断练习而获得的。
这就是丰田成功的精髓：以良好基础为起点(有学习能力并且有求知欲的个人)，通过不断的努力与练习，开发员工的特定才能。
\\\\\\\\要找到恰好具备所有必要技能的理想人才是相当困难的。
\\\\\\\\一支优秀的团队并不是由少数几个明星队员组成的，只有众多具备优异能力的队员团结一致才能构成一支杰出的团队。
\\\\在《丰田模式》一书中所叙述的14项原则中，有6项与培养人才有关：原则1管理决策必须着眼于长期，即使为此牺牲短期财务目标也在所不惜。
丰田公司对终生雇佣制的热忱也正反映了这种价值观。
原则6工作过程的标准化是持续改善工作的基础。
标准化作业和工作指导培训必须齐头并进。
同时，长期团队的成员必须学会发现问题，并谋求改进。
原则9培训那些彻底了解并赞同公司理念的员工成为领导人，使他们能够向其他员工传播这种理念。
教育员工是领导者最重要的技能，领导者必须深入了解他们的工作，以教育、指导其他员工。
原则10着力发展那些信奉公司理念的杰出人才与团队。
团队要依靠训练有素的员工，学会如何同团队合作对于个人的发展是很重要的。
原则11重视公司的合作伙伴与供应商，不断为他们提出挑战，并帮助他们改进。
供应商的人才水准必须与丰田相当，要以类似方式培养人才。
原则14通过不断的反思与改善，公司要发展成一个学习型组织。
这被专门放在金字塔中的最高一层，因为一个学习型组织往往会拥有最好的组织绩效。
无情的现实\\\\所有的领导者都明白，只有下属成功，自己才能成功。
\\\\恶性循环\\\\救急(耗费时间)--没有时间培训--无效培训--无效和变化不定的结果\\\\打破恶性循环，开启成功之门\\\\你会为自己真心想做的事腾出时间。
\\\\--如果说没有时间，其实只是你选择做其他事，你认为这些事更重要，让它们占用了你的时间。
要摆脱这种恶性循环，唯一的方法就是开始行动，你必须为自己未来投资时间，或是找其他能够投入时间的人。
〔《丰田人才精益模式》读后感.〕随文赠言：【这世上的一切都借希望而完成，农夫不会剥下一粒玉米，如果他不曾希望它长成种粒；单身汉不会娶妻，如果他不曾希望有孩子；商人也不会去工作，如果他不曾希望因此而有收益。
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《丰田文化》观后感
[《丰田文化》观后感]『丰田公司的前生』：纺织广，《丰田文化》观后感。
『创始人』：丰田佑吉目前福特、通用、克莱斯勒、宝马、奔驰五家公司年利润之和小于丰田年利润。
『丰田模式』：智力生产模式，“不要担心员工不够素质，要担心的是管理者习惯浪费”…“无论是什么样的设备
都要制造出一流的产品、如果不是一流产品宁可销毁
”『丰田的基石』：“人财”别以为我写错字、（我可是学文科的）、“人财”的实质就是：（1）把人当商品。
译：人在企业是劳动力，工资是价格。
每个人都是有价值的，如何最大限度的让每一个人创造出更多的利润，就是把人当商品。
（2）把商品当人。
客户不满意是因为人做的不好，客户满意说明人做的足够好。
*注意挖掘员工的智慧，智慧不够就培训，所有的付出必须得到回报。
『人财』的真正意义：每一个不值钱的商品背后有一群不值钱的劳动力
『丰田模式的主要入口』：相信每个员工的智慧。
『丰田模式的核心：制造』目前流行成本主义：利润=价格-成本要想获得更多的利润就要提高价格
价格提高途径包括：提高技术的含金量，做好营销…但这基本属于发达国家的游戏
丰田实行“新成本主义”：成本_浪费=利润
所以可以说丰田向制造要利润
『丰田模式的目标』消除浪费：减少浪费就是增加利润
浪费我们可以定义为只消耗能源而不产生价值的活动
丰田认为一个人犯错对其教育的成本过高，从而面对全体
他们认为培训可以减少人思想上的浪费…『丰田模式的灵魂：改善』建立企业内部的价值观系统和道德系统
对于丰田的成功，丰田解释：丰田并没有做什么特殊的事情，只是按照事物发展的一般规律，应该怎么去做就怎么去做了，而且做的很彻底，做的坚持，做的有点傻
丰田的节奏永远以客户为中心……以上是《丰田文化》的基本内容、大家都知道日本汽车行业在国际上口碑良好，但他们的发展史并不长，相反中国汽车行业就像中国足球一样，技术不行，做工不行，成本高，卖价低…虽然前些年国家扶持的BYD有所发展，但与国际上其他品牌竞争毫无优势
…中国缺少的是适合本国国情的管理模式、二十一世纪的今天，中国人从封建社会脱离出来后，深感没赶上工业革命的顺风车，从而疯狂的学习西方文化，但物极必反
中国人得到了发展，但失去了自我
目前中国企业虽有所发展，但面对国际上的竞争各方面显得很被动、因为我们中国人始终在模仿别人，从未超越别人
中国人始终在玩别人制定的不公平的游戏，被动是必然的、加上如今的“政腐”的无知，中国就像是如今青少年，脑子里的空想很伟大，对未来充满美好的向往，当面对现实的残酷时就会情不自禁的拿出祖先的阿Q精神自我安慰
我国是个文化古国，但我们的文化正在被国人所遗忘，他人传承…我们要清楚的认识：我们曾经强大过，我们曾经是文化古国
（当然我不是主张复古，我主张传承中国优良的古典文化，给我们的子孙留下宝贵的文化遗产）在这个时代里中国人过度学习外国文化从而被把中国文化所遗忘，相反许多外国人士开始研究中国古典文化提取精华促进本国发展，无知的中国人后来才发现原来我们是在别人那里学自己的文化…我要告诉大家的是每个人，都有自己的优点、缺点，中国要想强大不必一味学习西方文化，如果我们中国精华思想得以利于，中国特色的大国崛起是必然的
当然西方精华思想值得学习，但要合理结合国情
…文终
～施旭阳 〔《丰田文化》观后感〕随文赠言：【人生舞台的大幕随时都可能拉开，关键是你愿意表演，还是选择躲避。
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跪求一篇《工作一次就做对，每次做到位》读后感
生产十大工具如下： 1、价值流分析(VSM) 精益生产始终围绕着价值这个核心于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP) 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理 5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM) 全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM) 精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产 均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
7、拉动式计划(PULL) 拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。
拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED) 快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。
产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT) 准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
10、全员革新管理(TIM) 全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。
该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
内容摘自：天行健咨询
