生产管理的八大浪费
八大浪费精益生产八大浪费善于发现精于执行2009年中国1思考思考
1.我们学过哪些课程
2.这些课程都分别讲了什么
3.对你的工作有哪些帮助
4.未来如何做
2思考已学过的课程1.项目启动说明会2.管理系统和沟通3.调研阶段项目分析4.5S管理5.变革管理6.团队合作3八大浪费竞争力提升品质提升成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等八大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等4改善消除浪费标准化现场5S八大浪费引子浪费的识别与消除精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。
5八大浪费浪费的识别和消除•浪费的识别和消除是精益生产的核心•成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训•浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。
6八大浪费引子产品包装过程增值活动直接为顾客创造价值的活动设备加工过程医生给病人看病组织经营活动设备维护必要非增值多数发生于支援部门计划变更来料\\\/制品\\\/成品的检验繁杂的审批过程不必要非增值完全属于浪费过多的搬运冗长的会议7八大浪费引子不必要但非增值活动
在公司天车违规后安全培训后感想感悟怎么写
如何正确有效的推行TPM TPM起源于六十年代末的日本企业，TPM（Total Productive Maintenance）即为“全面生产保养”，在日语中译为：综合生产保全，是为提高生产率而评价生产设备的改善活动。
TPM是一个综合概念，首先它是以追求生产系统效率的最高值为目标，再者是要求员工从改变作业意识到使用各种有效手段，构筑能预防所有灾害和不良产品的出现。
无论是企业的管理部门还是销售、生产系统，TPM活动都能够适用。
TPM强调的是全员性，是上至企业最高领导人，下到每一名普通员工都要参与的管理和改善活动。
全员参加是决定活动能否开展下去的关键，发动全员参加的TPM动员会是很有必要的。
另外，在发动TPM动员会的时候，就做一张详细的计划甘特图，将工作的详细计划做出来，越详细越好，如果不对，以后可以修改，这样就不会忽略了。
很多企业在推行TPM时，只着重强调设备效率，忽略了精益生产的其他改善内容。
其实，如果大家在实施的时候，将JIT思想随时做一个思考基础来进行，那么结果大不一样，比如，你是不是要采取Cell生产模式
你的价值流过程有不增加价值的地方吗
或许你还可以做一张V***图。
当思考这些后，你会发现，很多时候，你可以改善设备效率以外的很多事情，而这些事情在工厂的以前，似乎是很难改变的，这个时候改变了，效率可能大大提高了。
做TPM一点都不能急，一些步骤必须要遵守，否则就会前功尽 第一步 培训 TPM需要大量的培训，在前期开始前，以及实施中，都要不断地进行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理，等等，这些搞下来有好几十场不同内容的培训了。
第二步 设备5S 整理（Seiri）：除了现在我们实施的整理内容外，它在设备上的内容还有：将闲置的设备直接拉走；对设备上的一些无用的，人工加上去的东西，立即清楚。
将设备修理工具分开，维护工具分开，模具分开，都是按照一般的整理知识来做的。
特别是设备上要用到的油，一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。
整顿（Seiton）：设备的很多地方都要做标示。
那些地方要给油，频率如何；设备分为那些功能，分段标示；设备的消耗零件要标示；所有可能导致严重后果的开关要标示；工作区域和非工作区域要标示；设备易发故障部件要标示，等等。
清扫（Seiso）：让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所；给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。
在一般工厂里，前两个S是重点，在TPM里，第三个S是重 同样，5S是永恒不变的活动。
第三步 总点检 设备的总点检查有很多内容，需要将设备的每个细节都做详细的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。
当然所有分析并不需要专业的统计，简单工具就可以了。
然后做一个设备的总点检系统。
第四步个别改善 1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。
因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，所以意识的培训，就很重要了。
一线员工的知识都很肤浅，需要有很好的技巧，去培训他们这些改善知识。
2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望，不管他们对公司满意与否，对于是否比一般工作多余部分的改善，没有动力。
一线员工改善欲望的调动，则关系到TPM成效大小的关键。
最后，很多企业在推行TPM的过程中，自我感觉良好，偏偏结果，则强差人意。
究其原因，主要是漠视了TPM里面的三个结果要素。
企业经常因产品合格率难搞，而没把它做好，而对提高设备的时间效率和性能效率，则表现得更有热情。
TPM既是对企业管理的提升，也是企业全员性的生产改善活动。
从企业直观反映，开展TPM提高了设备生产性，就是提高了劳动生产率，降低了设备损耗，提高了产品质量和工作效率。
从深层次讲，TMP为企业不断完善管理，激发员工的创造精神和成就感都产生了巨大作用，TPM改善了企业体质增强了企业整体活力，使企业永远在完善中成长。
补充： TPM强调五大要素 ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM)TPM是意思全面生产维护 英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
